Hersteller von Komponenten für Brandschutzanlagen
- Durch vorangegangene Fertigungsprozesse ist das Strahlgut oft mit Ölen, Fetten oder Schmiermitteln kontaminiert, die anschließend in den Strahlprozess eingetragen werden.
Ein deutscher Hersteller von Bauelementen der Haustechnik muss u.a. geschweißte Wasserrohre mit Pulver beschichten und anschließend auch noch umformen. Dazu muss die Korrosionsschutzbeschichtung so ausgeführt werden, dass die Haftung und Verzahnung zwischen Beschichtungsstoff und dem metallischen Substrat den Umformvorgang prozesssicher ohne
Ablösungen ermöglicht. D.h. die Oberfläche des Substrats benötigt eine entsprechende Rauheit und Reinheit.
Bisher konnten die im Freilager abgewetterten Profile allein durch Strahlen auf einer Durchlaufanlage ausreichend für die geforderte Beschichtung vorbereitet werden.
Durch deutlich verkürzte Durchlaufzeiten in der Produktion werden heute anders als früher die Halbzeuge direkt nach Anlieferung vom Walzwerk in den Beschichtungsprozess eingebracht. Eine Vorreinigung oder Abwettern im Freilager sind nicht mehr möglich. Also werden Öle und Fette aus dem Walzprozess in den Strahlprozess zur Oberflächenvorbereitung eingeschleppt.
Die Konsequenzen bisher sind zuerst das Verölen des Strahlmittels und dann die Verschleppung von Öl und Fett und „gleichmäßige“ Verteilung auf den gestrahlten Flächen. Darüber hinaus setzt eine äußerst negative Kettenreaktion im Strahlprozess selbst ein.
Die Filtermedien des Trockenfilters setzen sich in kurzer Zeit kontinuierlich zu und reduzierten dadurch die Strömungsgeschwindigkeit im Windsichter der Strahlanlage. Dadurch konnte der Windsichter den anfallenden Strahlstaub und das Unterkorn des Strahlmittels nicht mehr richtig abscheiden. Das Betriebsgemisch des Strahlmittels wurde zusehends immer feiner.
Trotz gleichbleibend hoher Leistungsaufnahme der Schleuderräder reduzierte sich damit die Abtragleistung der Strahlanlage um bis zu 70 %. Die geforderte Reinheit und die Rautiefe (Rz von ca. 40 my) an den gestrahlten Oberflächen konnten nicht mehr erreicht werden.
Damit war die Voraussetzung für die nachfolgende Pulverbeschichtung nicht mehr gegeben, so dass die Verbindung des Substrates mit der Beschichtung nicht mehr ausreichte, um den anschließenden Umformvorgang zu überstehen. Es kam immer wieder zu Ablösungen der Beschichtung, die anschließend mit hohem Aufwand nachgearbeitet werden musste.
Darüber hinaus mussten wir einen überhöhten Verschleiß an unserer Strahlanlage durch das zu feine und verschmutzte Betriebsgemisch feststellen, insbesondere Schaufeln der Schleuderräder wurden arg in Mitleidenschaft gezogen.
„Durch einen Hinweis unseres Strahlmittellieferanten Krampe Harex wurden wir auf die neuartige Methode der Firma PantaTec aufmerksam, um dieses Problem zu lösen“, berichtet der Fertigungsleiter. „Bei dieser Methode wird dem Strahlmittel einfach nur ein pulverförmiges Additiv hinzu gegeben, welches Öle und Fette vom Strahlmittel und von den Werkstücken ablöst und
bindet“.
Durch die normale Staubabsaugung und den Windsichter wird das Additiv dann mit dem anhaftenden Öl und Fett aus der Strahlanlage entfernt.
Zunächst haben wir mit einfachem Leitungswasser Benetzungstests auf gestrahlten Flächen und den Penetrationstest am Strahlmittel durchgeführt, um die Kontamination der Metallflächen zu prüfen und zu beurteilen.
Anschließend haben wir das Strahlmittel bei laufender Strahlanlage mit dem Additiv geimpft. Wir benötigten auf Grund einer sehr starken Verschmutzung ca. 10 Liter des Additivs ULTIMATE für unsere 3 Tonnen Betriebsgemisch.
Bereits nach ca. 30 Minuten konnten wir eine deutliche Verbesserung der Benetzbarkeit der gestrahlten Flächen feststellen. Die Penetrationszeit des Wassers in das Strahlmittel reduzierte sich von ca. 8 Minuten auf schon unter 2 Minuten und mit weiter sinkender Tendenz. Im dann folgenden Normalbetrieb geben wir ca. 2 Liter Additiv pro Stunde in die Anlage, um die von uns benötigte Strahlleistung und Fettfreiheit sicher zu stellen.