Fabricante de componentes para sistemas de protección contra incendios

Un fabricante alemán de componentes para domótica debe revestir, entre otras cosas, tuberías de agua soldadas con pintura en polvo y a continuación incluso las debe conformar. Para ello, el revestimiento anticorrosivo debe realizarse de tal manera que la adhesión y el enclavamiento entre el material de revestimiento y el substrato metálico permita llevar a cabo el proceso de conformación con seguridad y sin desprendimientos. Es decir que la superficie del substrato requiere una correspondiente rugosidad y limpieza.
Hasta el momento, los perfiles acondicionados por el almacenamiento al aire libre se podían preparar suficientemente para el revestimiento requerido mediante el granallado en una instalación de paso continuo.

Debido a los tiempos de paso claramente más cortos en la producción, y en contraste con la práctica anterior, hoy en día los productos semi acabados se introducen en el proceso de revestimiento directamente después de su entrega desde la planta de laminación. Una limpieza previa o un acondicionamiento en el almacén al aire libre ya no son posibles. Así los aceites y grasas del proceso de laminación se introducen en el proceso de granallado para la preparación de la superficie.
Las consecuencias hasta ahora ha sido en primer lugar la contaminación del abrasivo con aceite y luego la propagación del aceite y la grasa y su distribución "uniforme" en las superficies granalladas. Además de esto se inicia una reacción en cadena sumamente negativa en el proceso de granallado propiamente dicho. Los medios de filtro del filtro seco se obturan continuamente en poco tiempo y debido a esto se reducía la velocidad de flujo en el clasificador de aire de la instalación de granallado. Debido a esto, el clasificador de aire ya no era capaz de separar correctamente el polvo de granallado generado y el grano inferior del agente abrasivo. La mezcla de funcionamiento del abrasivo se volvía progresivamente más fina. A pesar del consumo de energía constantemente alto de las ruedas centrifugadoras, la potencia abrasiva de la instalación de granallado se redujo por hasta un 70%. La limpieza y rugosidad superficial requerida (Rz de aproximadamente 40 my) en las superficies granalladas ya no se pudo alcanzar. Debido a esto ya no estaba dada la condición previa para el revestimiento en polvo subsiguiente, de manera que la unión del substrato con el revestimiento ya no era suficiente para resistir el posterior proceso de conformación. Siempre volvían a ocurrir desprendimientos del recubrimiento, el cual luego tenía que ser retrabajado con gran esfuerzo. Además, tuvimos un desgaste excesivo en nuestro sistema de granallado debido a la mezcla de funcionamiento demasiado fina y contaminada, y en particular las paletas de las ruedas centrifugadoras fueron gravemente afectados.