Empresa contratista de revestimientos Steel Coat B.V., Bélgica
- Instalación de granallado de paso continuo de carril suspendido en Steelcoat, Lummen
La empresa contratista de revestimientos Steel Coat B.V. con sede en Lummen, Bélgica, tuvo el primer contacto con PantaTec en la primavera de 2011. SteelCoat es un centro de servicios para recubrimientos, que se especializa en el procesamiento de piezas de acero y tubos de grandes dimensiones. La compañía proporciona la cadena de proceso completa, desde la preparación de la superficie hasta la protección anticorrosiva acabada con recubrimientos líquidos y en polvo.
En el ámbito de la preparación de la superficie, se emplea un sistema de granallado de paso continuo de carril suspendido con 16 ruedas centrifugadoras. El granallado se hace con un abrasivo ferrítico.
El fundador y director ejecutivo de Steelcoat, Peter Kempeneer, explica:
"Como un centro de servicios para la producción de recubrimientos anticorrosivos producimos para los constructores de instalaciones por ejemplo tuberías para sistemas de riego e intercambiadores de calor en grandes series. Nuestros clientes siempre esperan de nosotros una calidad constantemente alta y puntualidad. Para cumplir con estos requisitos de una manera fiable, debemos prestar atención a la seguridad del proceso. Sin embargo, los materiales que nos son suministrados ocasionalmente vuelven a verse perturbados por una calidad variable en lo que se refiere a la pureza de las superficies en bruto. En algunos lotes recibimos las superficies libres de aceite y grasa, tal como se requiere, pero algunas veces también hay piezas contaminadas con aceite o grasa. Hasta ahora hemos tenido que identificar esas piezas defectuosas y limpiar las correspondientemente antes de poder introducir las en la instalación de granallado. Si ya en ese punto, es decir, al comienzo de la preparación superficial hubiésemos cometido algún error, ello hubiera podido resultar en revestimientos deficientes por problemas de adhesión.
La inclusión no deseada e incontrolada de aceites y grasas obligatoriamente resulta en su propagación en el proceso de granallado y de esa manera interfiere también en los trabajos subsiguientes. Porque incluso las superficies granalladas que en realidad estaban libres de grasa son contaminadas entonces de manera uniforme con aceite y grasa durante el granallado. Esto a su vez podría tener como consecuencia que estas superficies sólo puedan alcanzar la pureza necesaria para los revestimiento Santi corrosivos a cambio de un mayor esfuerzo y gasto.
- Prueba de perlado de agua - de izquierda a derecha: nuevo abrasivo libre de grasa, mezcla de funcionamiento contaminada, mezcla de funcionamiento limpiada
Como contramedida era necesario entonces llevar a cabo con el correspondiente esfuerzo una limpieza en húmedo adecuada. La cual obviamente también está sujeta al efecto de propagación.
Mediante el uso del aditivo para abrasivo ULTIMATE se elimina tanto la minuciosa inspección inicial como también la limpieza previa de las piezas contaminadas con aceite antes del proceso de granallado. De esta manera hemos podido elevar la estabilidad de nuestro proceso a un nivel que necesitamos para una producción en serie sin problemas.
Para la introducción del aditivo contamos con el apoyo directo del fabricante del mismo, la empresa PantaTec. El representante de PantaTec primero hizo visible la contaminación ya existente de nuestro abrasivo a través de una comparación de muestras y una sencilla prueba de perlado de agua.
- Tubos granallados: arriba granallado sin aditivo, abajo granallado con aditivo
Debido a la claridad del resultado tomamos la decisión de probar el aditivo directamente en la planta de granallado. Al comienzo de la máquina fue vacunada mediante algunas añadidura las repetidas e incrementadas del aditivo directamente en la corriente de abrasivo después del clasificador de aire. Ya al cabo de aproximadamente 1 hora pudimos observar superficies más claras y más homogéneas en las piezas granalladas. Los polvos de granallado, que hasta entonces se habían quedado adheridos en las superficies metálicas, ahora se podían remover fácilmente soplando con aire comprimido.
De esta manera los subsiguientes pasos de tratamiento y limpieza ya no se ven perjudicados por estas contaminaciones. Esto lógicamente también mejorar la seguridad de los procesos subsiguientes.
En definitiva nos ahorramos los costes de la limpieza previa y de un mayor esfuerzo de tratamiento postergado. Al mismo tiempo, gracias al proceso mejorado también se incrementa la fiabilidad cualitativa. Y por tanto, menos costes por eventuales retrabajos. El uso sorprendentemente simple del aditivo nos ha llevado un gran paso hacia adelante. En el siguiente paso nos ocuparemos de la dosificación automática y de la mezcla previa para el aditivo".