Eggersmann Anlagenbau, Bad Oeynhausen, Alemania
- Las plantas de tratamiento de agua están expuestas a un ataque corrosivo muy intenso
Un usuario "desde la primera hora" es la empresa Eggersmann Anlagenbau (EAB) que en el este de Westfalia planifica y construyes plantas "llave en mano" para el tratamiento mecánico y biológico de basura. Las máquinas y equipos de estas plantas se exponen a medios muy diferentes y agresivos durante el funcionamiento. Para proteger los componentes del sistema de daños prematuros por corrosión, es muy importante proveer un correspondiente revestimiento protector de alta calidad.
- Se utilizan los materiales auxiliares de producción, por ejemplo, aceite anticorrosivo sobre chapas láser
El director técnico de EAB, Jörg Halstenberg, desde hace 4 años viene empleando en la producción del revestimiento anticorrosivo el procedimiento de granallado con el aditivo ULTIMATE para el desgrasado, y a este respecto nos dice:
"En la fabricación de nuestros componentes se utilizan los materiales de proceso habituales en nuestra construcción metálica y en el procesamiento de chapas, tales como el aceite de protección contra la corrosión en las chapas de láser, grasa de plegado y aceite de embutición, spray de separación para soldadura, lubricantes de refrigeración y el aceite de aterrajado. Para la posterior producción de los recubrimientos de protección contra la corrosión, estos materiales obviamente tienen que ser removidos.
- Daños por adhesión deficiente, causada por aceite y grasa
Hasta hace alrededor de 4 años hemos realizado la limpieza de las piezas fabricadas de forma manual usando agentes limpiadores correspondientemente agresivos. Nuestra gama de piezas es muy diversa, las dimensiones desde unos pocos centímetros hasta varios metros son comunes aquí y pueden presentarse en sucesión directa en la producción. La ejecución deficiente de esta limpieza siempre volvía a resultar en la inclusión de aceites y grasas en el proceso de granallado y por consiguiente a la contaminación del abrasivo. El resultado era la proliferación incontrolada de los aceites y grasas a prácticamente todos los componentes que se granallaban. Los errores de adhesión en el revestimiento subsiguiente, sobre todo en los sistemas basados en agua, estaba preprogramada.
- Jörg Halstenberg, director técnico de Eggersmann Anlagenbau
El retrabajo y en el peor de los casos las reclamaciones tuvieron como consecuencia considerables costes y daños a la reputación. La inversión en una planta de lavado y secado no era una opción para nosotros, sobre todo a causa de la alta entrada de energía que se necesita. Al fin y al cabo somos una empresa que se ocupa de la protección del medio ambiente y la conservación de los recursos.
- La superficie granalladas con PantaTec está libre de grasa
Hemos encontrado la alternativa perfecta en el uso del procedimiento de PantaTec, en donde en el proceso de granallado se lleva a cabo en un solo paso el desengrasado y el granallado gracias a la añadidura de un aditivo de limpieza.
Tras el escepticismo inicial sobre el hecho de que este sencillo método debe eliminar una seria debilidad en nuestros procesos, nos pudimos convencer después de tan sólo algunas pruebas a pequeña escala de los efectos del aditivo.
Nuestra máquina de granallado continuo, que está equipada con 4 ruedas centrifugadoras a 15 kW cada una y con una transportadora de rejilla de alambre, por recomendación de PantaTec primero tuvo que "vacunarse" con una cantidad mayor de aditivo.
Es decir, en el transcurso de la primera hora y a intervalos de aproximadamente 5 minutos añadimos primeros 6, después 4 y por último 2 litros de aditivo al abrasivo para obtener lo más rápido posible una mezcla homogénea eficaz.Así que 12 litros ya fueron suficientes para que nuestros 5 toneladas de mezcla de funcionamiento. Después de aproximadamente 30 minutos hemos podido determinar a través de la así llamada prueba de perlado de agua una reducción del contenido de aceite y grasa y una mejor capacidad de flujo del abrasivo.
La impresión visual del propio abrasivo era más metálica y limpia. El polvo se dejaba soplar con más facilidad. El patrón de granallado se hizo visiblemente más homogéneo con la rugosidad deseada de alrededor de 50 ? (Rz).
Ahora, en funcionamiento continuo (2-3 turnos), añadimos continuamente aproximadamente 4 litros de aditivo por hora de granallado y con ello alcanzamos la seguridad y fiabilidad deseada del proceso. Actualmente, desde hace algunos meses estamos empleando el dispositivo de dosificación automática INJECTO de la empresa PantaTec.
Esto facilita el uso del aditivo y es un componente adicional en la seguridad del proceso.
Podemos alcanzar con seguridad tensiones superficiales de más de 48 mN/m, una muy buena base para nuestros recubrimientos que ahora cumplen de manera fiable los requisitos de la categoría de corrosividad C5-Lang según la norma DIN EN ISO 12944.
Durante los últimos 4 años hemos utilizado este método totalmente integrado en nuestro proceso de fabricación para la protección contra la corrosión. Es decir, en todos los componentes que pasan geométricamente por nuestra instalación de granallado, podemos prescindir del lavado y secado. Y así nos ahorramos los costes correspondientes. Nuestros proveedores de materiales de revestimiento confirman, entre otras cosas a través de ensayos de pulverización de sal apropiados, que con este método logramos cumplir muy bien los requisitos C5-L exigidos con frecuencia.
Actualmente, incluso el Instituto Fraunhofer IFAM en Bremen ha confirmado a través de estudios propios el efecto y la aptitud del procedimiento.
Para nosotros este sencillo y tan eficaz proceso de preparación de la superficie significa un ahorro anual en el rango de 6 dígitos de euros, y todo esto con un simultáneo incremento de la fiabilidad del proceso y por ende de la calidad.
El lavado y secado de piezas, el retrabajo o las reclamaciones por defectos de adhesión de revestimientos ya no son un problema para nosotros.
En general, hemos conseguido reducir con este nuevo método los costes de producción de la protección anticorrosiva en aproximadamente un 1/3. Esto mejora significativamente nuestra competitividad ".