Cargotec-HIAB, Suecia
- Piezas suspendidas con superficie aceitosa e instalación de granallado
De las instalaciones de un fabricante internacional de aparatos de transporte industrial terrestre y dispositivos elevadores móviles se fabrican componentes portantes a partir de construcciones de chapa doblada y soldada. La empresa encargada la producción previa de una gran parte de estos grupos constructivos en diferentes plantas ubicadas, entre otras partes, en diversos países de Europa oriental. A pesar de las especificaciones uniformes para la producción y para el uso de sustancias auxiliares, tales como lubricantes refrigerantes, aceites de corte, aerosoles de separación, aceites de protección anticorrosiva, etc., dichos grupos constructivos o módulos llegan a la producción final con una calidad considerablemente variable en lo referente a la limpieza de las piezas:
Desde prácticamente libre de grasa hasta saturado con aceite y grasa.
Todos estos componentes finalmente deben recibir un revestimiento de alta calidad para protegerlos de la corrosión. Para este propósito, los componentes se introducen en una planta de producción completamente encadenada. En el primer paso, las superficies de acero se someten al granallado en una instalación de granallado de paso continuo de carril suspendido con 16 ruedas centrifugadoras. Como abrasivo se usa un grano redondo con alto contenido de carbono (S330). En el modo de trabajo empleado hasta ahora no se había instalado una limpieza previa integrada.
Los aceites y las grasas podrían acumularse en el abrasivo. Dependiendo del grado de contaminación de los componentes, la contaminación del abrasivo a veces era más y otras veces menos intensa. Esto tenía como consecuencia que en primer lugar se capturaran los filtros rápidamente debido al polvo de granallado pegajoso y por consiguiente también disminuiría continuamente el rendimiento depurador de los dos clasificadores de aire. El jefe de la sección responsable de las superficies, Ola Jonsson, dice: "La composición de la mezcla de funcionamiento cambiaba gradualmente a un tamaño de grano demasiado pequeño. Debido a esto se redujo drásticamente la eficiencia de remoción y limpieza de la instalación de granallado. Ya no era posible alcanzar la profundidad de rugosidad deseada de al menos 30 my y el grado de granallado SA 2,5 de las superficies granalladas. Además, debido a la propagación del aceite, también los polvos de granallado adheridos al mismo se transferían a los procesos subsiguientes de preparación y revestimiento. Esto produjo perturbaciones también en esas etapas, por ejemplo, frecuentes problemas de humectación ya durante la aplicación del imprimador. "
Por lo tanto, nos enfrentamos a la decisión de invertir en una instalación de lavado previo para llevar los componentes a un nivel constantemente bajo en sus condiciones iniciales desfavorables.
En el marco de un contrato de servicio, el fabricante de un nuevo aditivo, la empresa PantaTec GmbH, investigado investigó y documento las condiciones de proceso iniciales para poder compararlas posteriormente de manera directa con los resultados del proceso mejorados.
- Primera visión del aditivo en el clasificador para vacunar el proceso de granallado
- La prueba de perlado de agua y la tinta de ensayo sobre superficie granallada muestran claramente la contaminación por aceite
Jonsson continúa diciendo: "Por la simple adición del aditivo ULTIMATE directamente al abrasivo, en el transcurso de 8 horas de funcionamiento logramos eliminar del proceso casi completamente las fuertes contaminaciones por aceite y grasa. Y esto a pesar de que continuamos introduciendo componentes fuertemente aceitosos en la instalación de granallado. Para controlar el proceso, junto a la prueba con la tinta de ensayo también repetimos constantemente la prueba de perlado de agua sobre el abrasivo. Esta prueba demuestra la humectabilidad de las superficies metálicas del abrasivo con simple agua de grifo. El tiempo de penetración en la prueba de perlado de agua pudo ser reducida de 5 minutos a 20 segundos y estabilizada mediante el efecto limpiador del aditivo."
- Superficie granalladas con aditivo, la tinta de ensayo y la humectación con agua dan un resultado claramente mejor
"Nuestro objetivo era alcanzar la humectabilidad con materiales de revestimiento basados en agua. De esta manera, nuestros procesos subsiguientes ya no serían cargados innecesariamente, y lo que es más importante para la estabilidad del proceso, ya no serían cargados de forma fuertemente variable con aceites y grasas. En caso de tener éxito queríamos ahorrarnos la inversión en una costosa limpieza previa", dijo Jonsson.
La verificación de las superficies en cuanto al patrón de granallado, la profundidad de rugosidad y no por último la tensión superficial arrojó valores continuamente estables en el alcance de 40 mN/m.Con el ajuste apropiado de la cobertura e intensidad de granallado se alcanzan valores constantes de 44 mN/m. Estas son superficies que incluso se pueden recubrir directamente.
- El mezclador dosificador automático mantiene un punto de trabajo constante
Como última medida se determinó el punto de funcionamiento para la operación continua de la instalación de granallado y se fijó en la aplicación. Aquí se trataba de determinar las cantidades de adición necesarias del aditivo y el ritmo de adición. Con las elevadas exigencias de calidad, en HIAB la seguridad y fiabilidad del proceso se ubican claramente en el primer plano. Con el punto de funcionamiento seleccionado, la instalación de granallado ahora está en condiciones de contrarrestar los máximos grados de contaminación que se pueden esperar y suministrar siempre un resultado de granallado definido y repetible. El mantenimiento del punto de funcionamiento ahora ha sido asumido por una unidad de dosificación automática. HIAB ha alcanzado la seguridad deseada de los procesos de una manera económica y por lo tanto esta muy satisfecha del resultado obtenido con el procedimiento de PantaTec.