Lohnbeschichter Steel Coat B.V., Belgien
- Hängebahndurchlauf-Strahlanlage bei Steelcoat, Lummen
Der Lohnbeschichter Steel Coat B.V. aus Lummen in Belgien hatte im Frühjahr 2011 den ersten Kontakt mit PantaTec. Steelcoat ist ein Servicecenter für Beschichtungen, das sich auf die Verarbeitung von Stahlbau- und Rohrleitungsteilen mit großen Dimensionen spezialisiert hat. Die Firma bietet die gesamte Prozesskette von der Oberflächenvorbereitung bis zum fertigen Korrosionsschutz mit Nass- und Pulverbeschichtungen an.
Im Bereich der Oberflächenvorbereitung wird eine Hängebahn-Durchlauf-Strahlanlage mit 16 Schleuderrädern eingesetzt. Gestrahlt wird mit ferritischem Strahlmittel.
Der Gründer und Geschäftsführer von Steelcoat Peter Kempeneer erläutert:
„Als Service-Center für die Herstellung von Korrosionsschutzbeschichtungen produzieren wir für Anlagenbauer z. B. Rohrleitungen für Sprinkleranlagen und Wärmetauscher in großen Serien. Unsere Kunden erwarten von uns stets eine gleichbleibend hohe Qualität und Termintreue. Um diese Anforderungen zuverlässig erfüllen zu können, müssen wir auf eine hohe Prozesssicherheit achten. Unsere Zulieferungen sind jedoch immer wieder mal durch schwankende Qualität hinsichtlich der Reinheit der Rohoberflächen gestört. Mit manchen Chargen bekommen wir die erforderlichen öl- und fettfreien Oberflächen geliefert, aber es sind auch gelegentlich durch Öl oder Fett verunreinigte einzelne Bauteile dabei. Bisher mussten wir diese mangelhaften Teile identifizieren und entsprechend vorreinigen, bevor sie in die Strahlanlage eingebracht werden konnten. Wenn uns an dieser Stelle, also bereits am Anfang der Oberflächenvorbereitung Fehler unterlaufen wären, hätte das durch Haftungsprobleme zu mangelhaften Beschichtungen führen können.
Der ungewollte und unkontrollierte Eintrag von Ölen und Fetten führt zwangsläufig zur Verschleppung im Strahlprozess und stört damit auch die folgenden Arbeiten. Denn auch die gestrahlten Oberflächen die eigentlich fettfrei waren, werden dann beim Strahlen gleichmäßig mit Öl und Fett verschmutzt. Das wiederum konnte dazu führen, dass diese Oberflächen nur mit erhöhtem Aufwand die für Korrosionsschutz-Beschichtungen erforderliche Reinheit erreichten.
- Wasserperltest - von links nach rechts: neues fettfreies Strahlmittel, kontaminiertes Betriebsgemisch, gereinigtes Betriebsgemisch
Als Gegenmaßnahme hatten wir eben mit Aufwand eine entsprechende Nassreinigung auszuführen. Die natürlich ebenfalls dem Verschleppungseffekt unterliegt.
Durch die Verwendung des Strahlmittel-Additivs ULTIMATE entfällt sowohl die sorgfältige Eingangsprüfung als auch die Vorreinigung von ölverschmutzten Teilen vor dem Strahlprozess. Dadurch haben wir jetzt unsere Prozessstabilität auf ein Niveau heben können, welches wir für eine reibungslose Serienproduktion benötigen.
Bei der Einführung des Additivs hatten wir die Unterstützung direkt vom Hersteller des Additivs, Fa. PantaTec. Der Mitarbeiter von PantaTec hat uns zunächst durch einen Probenvergleich und einen sehr simplen Wasserperltest die bereits vorhandene Kontamination unseres Strahlmittels sichtbar gemacht.
- Gestrahlte Rohre: oben ohne Additiv gestrahlt, unten mit Additiv gestrahlt
Auf Grund des deutlichen Ergebnisses haben wir uns entschieden, das Additiv direkt in der Strahlanlage zu testen. Zu Beginn wurde die Maschine durch einige wiederholte erhöhte Zugaben des Additivs direkt in den Strahlmittelstrom nach dem Windsichter geimpft. Bereits nach ca. 1 Stunde konnten wir nun an den gestrahlten Teilen hellere und homogenere Oberflächen feststellen. Strahlstäube, die bisher als dunkler Schleier auf den Metalloberflächen klebten, können jetzt leicht mit Druckluft abgeblasen werden.
Die weiteren Behandlungs- bzw. Reinigungsschritte werden dadurch jetzt nicht mehr mit diesen Verunreinigungen belastet. Das verbessert logischerweise auch die Sicherheit der Folgeprozesse.
Im Endergebnis sparen wir die Kosten für die Voreinigung und einen erhöhten Nachbehandlungsaufwand. Gleichzeitig erhöhen wir durch den verbesserten Prozess die Qualitätssicherheit. Also auch weniger Kosten für eventuelle Nacharbeit.
Der verblüffend einfache Einsatz des Additivs hat uns einen guten Schritt weiter gebracht.
Im nächsten Schritt werden wir uns mit der automatisierten Dosierung und Vormischung für das Additiv befassen.“