Eggersmann Anlagenbau, Bad Oeynhausen, Deutschland
- Abfallbehandlungsanlagen sind sehr starkem Korrosionsangriff ausgesetzt
Anwender der ersten Stunde ist die Firma Eggersmann Anlagenbau (EAB), die in Ostwestfalen Turn-Key-Anlagen zur mechanischen und biologischen Abfallbehandlung plant und baut. Die Maschinen und Aggregate dieser Anlagen werden im Betrieb sehr unterschiedlichen und aggressiven Medien ausgesetzt. Um die Anlagenteile vor vorzeitiger Beschädigung durch Korrosion zu schützen, ist eine entsprechend hochwertige Schutzbeschichtung sehr wichtig.
- Die üblichen Betriebshilfsstoffe kommen zum Einsatz, z. B. Korrosionsschutzöl auf Laserblechen
Der technische Leiter von EAB Jörg Halstenberg verwendet bei der Herstellung des Korrosionsschutzes bereits seit 4 Jahren das Strahlverfahren mit dem Additiv ULTIMATE zum Entfetten und berichtet:
„Bei der Produktion unserer Komponenten werden bei uns im Stahlbau und der Blechverarbeitung die üblichen Betriebshilfsstoffe verwendet, wie z. B. Korrosionsschutzöl auf Laser-Blechen, Biegefett und Ziehöl, Trennspray beim Schweißen, Kühlschmiermittel und Gewindeschneidöl.
Für die nachfolgende Herstellung der Korrosionsschutzbeschichtungen müssen diese Stoffe natürlich entfernt werden.
- Schäden durch mangehafte Adhäsion, verursacht durch Öl und Fett
Die Reinigung der gefertigten Teile haben wir bis vor gut 4 Jahren manuell unter Verwendung von entsprechend scharfen Reinigungsmitteln durchgeführt. Unser Teilespektrum ist sehr unterschiedlich, Dimensionen von wenigen Zentimetern bis zu mehreren Metern sind bei uns üblich und können im Ablauf direkt aufeinander folgen.
Mangelhafte Ausführung dieser Reinigung führte dann immer wieder zum Eintrag von Ölen und Fetten in den Strahlprozess und damit zur Kontamination des Strahlmittels. Die Folge war unkontrollierte Verschleppung der Öle und Fette auf quasi alle Bauteile, die gestrahlt wurden. Haftungsfehlern bei der anschließenden Beschichtung, insbesondere bei wasserbasierten Systemen, waren vorprogrammiert.
- Jörg Halstenberg, Technischer Leiter Eggersmann Anlagenbau
Erforderliche Nacharbeit und im schlimmsten Fall Reklamationen zogen erhebliche Kosten und Schädigung des Renommees nach sich. Die Investition einer Wasch- und Trocknungsanlage war keine Option für uns, nicht zuletzt wegen des hohen erforderlichen Energieeinsatzes. Wir sind schließlich ein Unternehmen, welches sich mit Umweltschutz und Ressourcenschonung beschäftigt.
- Die mit PantaTec gestrahlte Oberfläche ist fettfrei
Die perfekte Alternative haben wir in der Nutzung des PantaTec-Verfahrens gefunden, bei der im Strahlprozess durch die Zugabe eines Reinigungsadditivs Entfetten und Strahlen in einem Arbeitsgang erledigt werden.
Nach anfänglicher Skepsis darüber, dass diese simple Methode eine schwerwiegende Schwäche in unseren Prozessen beseitigen sollte, konnten wir uns bereits durch einige Handversuche von der Wirkung des Additivs überzeugen.
Unsere Durchlaufstrahlanlage, die mit 4 Schleuderrädern à 15 kW und mit Drahtgittergurtförderer ausgerüstet ist, haben wir nach Empfehlung von PantaTec zunächst mit einer größeren Menge Additiv „impfen“ müssen.
D. h. innerhalb der ersten Stunde haben wir in Abständen von ca. 5 Minuten zunächst 6, dann 4 und zuletzt 2 Liter Additiv in das Strahlmittel gegeben, um möglichst schnell eine wirksame homogene Mischung herzustellen. Also bereits 12 Liter waren genug für unsere 5 Tonnen Betriebsgemisch.
Nach ca. 30 Minuten konnten wir mit einem sogenannten Wasserperltest eine Reduzierung des Öl- und Fettgehaltes und eine verbesserte Rieselfähigkeit des Strahlmittels feststellen.
Der optische Eindruck vom Strahlgut selbst wurde metallischer und sauberer. Der Staub war leichter abzublasen. Das Strahlbild wurde erkennbar homogener mit der gewünschten Rauigkeit von ca. 50 µ (Rz).
Jetzt im Dauerbetrieb (2 – 3 Schichten) führen wir ca. 4 Liter Additiv pro Strahlstunde kontinuierlich zu und erreichen damit die angestrebte Prozesssicherheit. Mittlerweile setzen wir seit einigen Monaten das automatische Dosiergerät INJECTO der Fa. PantaTec ein.
Das erleichtert den Einsatz des Additivs und ist ein weiterer Baustein der Prozesssicherheit.
Wir können sicher Oberflächenspannungen von über 48 mN/m erreichen, eine sehr gute Grundlage für unsere Beschichtungen, die jetzt sicher die Anforderungen aus der Korrosivitätskategorie C5-Lang nach DIN ISO EN 12944 erreichen.
Seit nunmehr 4 Jahren haben wir diese Methode fest in unseren Herstellungsprozess für Korrosionsschutz integriert. D. h. bei allen Bauteilen, die wir geometrisch durch unsere Strahlanlage bringen, können wir auf das Waschen und Trocknen verzichten. Die Kosten dafür sparen wir ein.
Unsere Lieferanten der Beschichtungsstoffe bestätigen u. a. durch entsprechende Salzsprühtests, dass wir mit dieser Methode die häufig geforderten C5-L sehr gut erfüllen können.
Mittlerweile hat ja sogar das Fraunhofer IFAM in Bremen durch eigene Untersuchungen die Wirkung und die Eignung des Verfahrens bestätigt.
Für uns bedeutet dieser simple und so effektive Prozess der Oberflächenvorbereitung eine jährliche Einsparung im 6-stelligen EURO-Bereich und das bei gleichzeitiger Erhöhung der Prozesssicherheit und damit der Qualität.
Waschen und Trocknen von Teilen, Nacharbeiten oder Reklamationen wegen Haftungsfehlern von Beschichtungen sind bei uns kein Thema mehr.
Insgesamt ist es uns gelungen, u. a. mit Hilfe dieses neuen Verfahrens die Herstellkosten von Korrosionsschutz um ca. 1/3 zu senken. Das verbessert unsere Wettbewerbsfähigkeit signifikant.“